CLAAS Tractors.

Making of.

Produktspezifikation

Anforderungen aus der Praxis

  • Kundenanforderungen und –wünsche werden durch den Produktmanager in das Lastenheft eines neuen Traktorprojekts aufgenommen.
  • CLAAS lädt dazu Kunden verschiedener Nationalitäten und Märkte zu einem zweistufigen Benchmarktest ein. Im ersten Schritt werden dabei verschiedene Parameter an der Maschine gemessen. Anschließend erfolgt im zweiten Schritt die Rückmeldung der Kunden auf die Probeeinsätze.
  • Die gemessenen Werte werden schließlich mit den subjektiven Eindrücken der Kunden abgeglichen und darauf dann unsere Ziele für das Lastenheft und die Entwicklung eines neuen Traktorprojekts festgelegt.

Konstruktionsphase

Implementierung des Entwicklungsprojekts

  • Mehr als 250 Ingenieure arbeiten täglich an der Entwicklung neuer Traktoren und so wird für jeden neuen Traktor ein neues Entwicklungsprojekt gestartet. Zu Beginn des Projekts werden alle Kundenanforderungen in Absprache mit der Entwicklungsabteilung geklärt und als Entwicklungsziele formuliert.
  • CLAAS fokussiert sich auf die Optimierung und die perfekte Abstimmung sämtlicher Komponenten, so dass die Maschinen hinsichtlich ihrer Leistung, ihrer Effizienz und ihrer Wirtschaftlichkeit stets Bestergebnisse erzielen können. Hier werden auch kleinste Komponenten mit in Betracht gezogen und die Softwareoptimierung macht es möglich, das Beste aus den Aggregaten herauszuholen.
  • So sind ca. 1.000 Teststunden bis zur optimalen Gestaltung des Motorraums notwendig und bei jedem neuen Traktorprojekt werden ca. 4.000 neue Teile entwickelt.

Kliniktest

Konzeptfreigabe durch die User

  • CAD-Konzepte werden anhand von sogenannten Kliniktests freigegeben und optimiert.
  • CAD-Modelle werden in Holz- und Kunststoffmodelle in Realgröße umgesetzt (wie in der Automobilindustrie)
  • Da der Kunde die Praxistauglichkeit der Konzepte am besten bewerten kann, werden ca. 30 Kunden (CLAAS Kunden sowie Nutzer von Traktoren anderer Marken) aus verschiedenen Ländern von CLAAS zu einem Produkttest im Rahmen eines Produktklinik-Workshops eingeladen.
  • Mithilfe eines Fragebogens wird jeder Teilnehmer aufgefordert, das neue Konzept im Vergleich zu bestehenden Modellen des Produktangebots von CLAAS und von Mitbewerbern zu bewerten. Das Verfahren hilft z.B. ein neues Kabinen Konzept unter anderem unter ergonomischen Aspekten sowie hinsichtlich der Sichtverhältnisse zu begutachten.
  • Durch diesen Produkttest wird geprüft, ob das neue Konzept die Anforderungen aus dem Lastenheft voll und ganz erfüllt und welche ergonomischen Gesichtspunkte im Detail optimiert werden sollen.

Dauertests

Feldversuche

  • CLAAS hat 10 Millionen Euro in ein hochmodernes Versuchszentrum mit einer Fläche von 15 ha und mit einer 3 km langen Versuchsstrecke investiert.
  • Auf dem Fahrprüfstand wird die Leistungsfähigkeit des Traktors auf die Probe gestellt und gemessen. Räder und Zapfwelle werden separat an Generatoren mit einer Leistung von je 500 kW angeschlossen.
  • Die Struktur der Traktoren wird auf dem Viersegment-Prüfstand mit vier Hydraulikzylindern auf die Probe gestellt. Mit einer Hubkraft von jeweils 25 t und einem Weg von je 40 cm pro Hydraulikzylinder können auch die schwersten Maschinen von CLAAS getestet werden.
  • CLAAS setzt auf etwa 100 Partnerbetriebe in Frankreich und auf der ganzen Welt, mit denen die Produkte über 50.000 Betriebsstunden unter realen Bedingungen getestet werden.

Produktion

Ein Traktor nach Maß

  • Das Hauptwerk für Standardtraktoren von CLAAS liegt in Le Mans, Frankreich, wo auf einer Gesamtfläche von 21 ha etwa 700 Mitarbeiter beschäftigt sind.
  • Jeder CLAAS Traktor ist ein Unikat. Wenn ein Kunde einen CLAAS Händler besucht, dann setzt er sich mit dem Verkäufer zusammen und konfiguriert je nach Einsatzweck seinen künftigen Traktor. Nach dem Bestelleingang wird die Produktion des Traktors durch unser Logistikteam geplant und die biszu über 2.000 Teile bestellt.
  • Der Erfolg dieser Produktion „nach Maß“ liegt in der perfekten Verzahnung des leistungsfähigen Logistikprozesses mit einem gesteuerten Qualitätssicherungsprozess und einer hocheffizienten Mitarbeiterorganisation.

Kabinenfertigung

  • Aus der einfachen Struktur aus Glas und Stahl wird eine Kabine gefertigt, die von den Produktionsmitarbeiterteams nach genau festgelegten Standards mit ca. 1.000 Teilen bestückt wird.
  • Durch ein modernes Trackingsystem wird das Verantwortungsbewusstsein der Mitarbeiter gestärkt, damit die Arbeitsqualität stets auf Premium-Niveau liegt.
  • An ca. 260 Kontrollpunkten werden die jeweiligen nachsimulierten Arbeitsfunktionen eines Traktors auf Prüfständen entlang des Produktionsprozesses getestet.

Produktion Hinterachse, QUADRISHIFT und HEXASHIFT Getriebe

  • Die GIMA (Groupement International de Mécanique Agricole) ist ein Joint-Venture an dem CLAAS mit 50% beteiligt ist.
  • Die QUADRISHIFT und HEXASHIFT Getriebe werden von der GIMA gemäß den spezifischen Anforderungen von CLAAS entwickelt. Auch für die Produktion der meisten Zahnräder, Wellen und Gehäuse für die unterschiedlichen Baugruppen der CLAAS Maschinen ist die GIMA zuständig. Dazu werden 25.000 Tonnen Stahl und Gusseisen verbraucht.

Produktion der stufenlosen Getriebevarianten

  • CLAAS Industrietechnik (CIT) ist eine Tochtergesellschaft von CLAAS mit Sitz in der nordrhein-westfälischen Stadt Paderborn.
  • CIT entwickelt und produziert mit 650 Mitarbeitern seit 1957 Achsen, Getriebe, Corncracker, sowie hydraulische und elektronische Komponenten.
  • Die Mitarbeiter wurden nach den in der Automobilindustrie gültigen Standards geschult. Mit entsprechenden Prozessen und Werkzeugen montieren sie ca. 700 Getriebeteile zu einem stufenlosen CMATIC Getriebe.

Antriebsstrang Montage

  • Motor, Getriebe, Vorder- und Hinterachsen sowie Hydraulikkomponenten werden als Unterbaugruppe zusammen montiert, bevor sie lackiert werden.
  • Mithilfe von elektronischen Systemen werden die Mitarbeiter bei der Auswahl der Komponenten unterstützt. Weiterhin stellen vorprogrammierte Schraubsysteme sicher, dass jede einzelne Schraube mit dem richtigen Drehmoment angezogen wird.

Lackieranlage

  • In Le Mans wurden 10 Millionen Euro in eine hochmoderne Lackieranlage investiert in welcher bis zu 100 Fahrgestelle am Tag lackiert werden können.
  • In der Anlage werden die Teile zuerst von Robotern entfettet. Im Anschluss erfolgt eine chemische Entfettung, bevor die Teile gespült, getrocknet sowie lackiert werden und der Lack getrocknet wird. Durch den Einsatz von Lackierrobotern konnte der Lackverbrauch auf lediglich zwei bis vier kg pro Traktor reduziert werden.

Endmontage

  • Innerhalb von nur sieben Minuten werden zwölf Schrauben angezogen, zehn Hydraulikleitungen und sieben Steckdosen für die Onboard-Elektronik angeschlossen, so dass die Kabine mit ihrem Fahrgestell „verheiratet“ wird. Bei diesem Arbeitsschritt ist eine perfekte Synchronisation aller Arbeitsgänge unabdingbar.
  • Nach der Endmontage werden die Traktoren auf Prüfständen sowie einer Versuchsstrecke getestet. Hierbei werden u.a. die Bremsanlage, die Lenkung, die Kraftheber bzw. das Verhalten des Getriebes getestet.

Auslieferungspass

  • Die Kontrollen entlang der Produktionsketten werden nach einem finalen Prüfschritt mit einem sog. Auslieferungspass bescheinigt.
  • Gemäß eines festgelegten Prüfprotokolls, welches durch die enge Zusammenarbeit zwischen Vertriebsmitarbeitern und dem CLAAS Werk festgelegt wurde, bewerten Qualitätsprüfer Schritt für Schritt alle Funktionen des neuen Traktors. Die Rückmeldungen aus der Praxis helfen CLAAS dabei, den gesamten Prozess kontinuierlich zu verbessern. Im Sinne des CLAAS Anspruchs werden die Qualitätsprüfer so geschult, das Endprodukt mit den Augen der anspruchsvollsten Kunden zu bewerten.